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Caso de Exito: Optimización en redes de aire comprimido para empresa especialista en la transformación del acero
EL Desafío:
Una empresa internacional del sector de la transformación del acero estaba buscando estaba buscando desarrollar una red de distribución de aire tipo loop en su nueva planta (#2), donde se instalaría una nueva línea de producción de contenedores para un cliente extranjero.
La línea sería abastecida mediante tubería de acero al carbón y la ingeniería se estaba tomando como base en la información del concurso de licitación.
Actualmente, la empresa ya cuenta con un sistema similar en la planta #1, con más de 20 años de operación continua.
Adicionalmente, la nueva planta contemplaba la instalación de compresores de 350 HP junto con su sistema de tratamiento de aire, incluyendo tanques, filtros y secadoras de aire.
En resumen, el cliente requería un proyecto llave en mano completamente
integral.
La Solucion de Graco:
Después de un análisis exhaustivo y diversas reuniones con la gerencia de proyectos en sitio, se realizó una ingeniería de valor, proponiendo una red de tubería de aluminio de110 mm (aprox 4″) de diámetro para un flujo de 2,600 CFM.
Asimismo, se integraron compresores centrífugos de 350 HP @125 PSI, configurando uno en operación y otro en standby, junto con su sistema de tratamiento de aire compuesto por secador regenerativo, filtros y tanque de almacenamiento.
La propuesta incluía:
Dos compresores centrífugos de 350 HP @125 PSI, uno en operación y otro en standby.
Sistema de tratamiento compuesto por secador y tanque, diseñado para asegurar aire de calidad y confiabilidad en todo momento.
Instalación especializada con 10 técnicos, 1 ingeniero y 1 especialista en seguridad, logrando un tiempo récord de entrega de solo 4 semanas.
Beneficios obtenidos:
La solución implementada por Graco aportó mejoras tangibles y de alto impacto:
- 20% de ahorro energético anual, equivalente a 25,000 USD en reducción de costos operativos.
- Aire limpio y sin caídas de presión, optimizando la continuidad de la línea de producción.
- Tubería Infinity garantizada por 10 años por el fabricante, asegurando cero fugas, cero condensados en área de operaciones y caídas de presión despreciables
- Acabado de pintura horneada en la tubería, ofreciendo mayor durabilidad y resistencia en ambientes industriales.
- Reducción de costos de instalación gracias a la facilidad de montaje del sistema Infinity, requiriendo menos mano de obra y menor tiempo de ejecución.
- Mejor tiempo de entrega del proyecto, lo que permitió a la planta iniciar producción antes de lo previsto.
Impacto:
El proyecto, iniciado en enero de 2025 y entregado a finales de febrero del mismo año, fue un éxito rotundo gracias a un proceso de venta consultiva y un seguimiento personalizado, resolviendo todas las inquietudes técnicas y comerciales que surgieron durante el desarrollo.
La planta no solo optimizó sus operaciones, sino que también obtuvo importantes ahorros energéticos y una reducción en sus costos operativos, gracias a una menor presión de trabajo en los compresores.
Además, se logró disminuir el tiempo de implementación y mejorar significativamente la eficiencia del sistema de aire comprimido, debido a una menor caída de presión derivada del cambio de material en la tubería.
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